의식주(衣食住)의 문제는 어느 시기에나 인류의 가장 기본적인 해결 과제였으며, 그 중에서도 특히 식품은 생명의 유지와 직결되는 것이어서 최대의 관심사였다. 한국소비자단체협의회에서 전국의 주요 도시 소비자단체 상담실에 2007년 8월부터 2008년 1월까지 접수된 식품 관련 상담 10,490건을 분석한 결과 전체적으로 안전과 위생에 관한 것이 23.7%로 가장 많았으며, 농수축산물에서는 품질문제 31.7%, 정보요청 21.3%, 안전위생 20.0% 등의 순이었으나, 가공식품의 경우에는 안전위생에 관한 것이 64.5%나 차지하였다고 한다.
이처럼 오늘날 우리 사회에서 식품에 대하여 요구하는 수준은 단순히 배고픔을 해결하는 정도를 넘어선 것이나, 현실은 이에 따르지 못하여 식품 관련 사건이 자주 매스컴에 보도되곤 한다. 최근에 발생한 대형 사건만 하여도 2004년의 불량 만두, 2005년의 회충알 김치, 2006년의 노로바이러스에 의한 집단식중독, 2007년의 쇳가루 고추장, 2008년의 이물질 새우깡 등 소비자들을 불안하게 하는 일이 많았다. 이런 사건들이 터질 때마다 식품 당국에서 재발 방지 대책으로 거론하는 것이 HACCP이지만, 일반인에게는 아직 생소한 용어이다.
HACCP은 ‘Hazard Analysis and Critical Control Point’의 약자로서 ‘해썹’이라고 읽으며, 식품위생법에서는 ‘식품위해요소중점관리기준’으로 번역하고, “식품의 원료, 제조•가공•조리 및 유통의 전 과정에서 위해물질이 해당 식품에 혼입되거나 오염되는 것을 사전에 방지하기 위하여 각 과정을 중점적으로 관리하는 기준”이라고 정의하고 있다. 쉽게 풀이하면 식품을 제조할 때 인체에 나쁜 영향을 줄 수도 있는 원료, 작업공정, 작업환경, 유통조건 등을 찾아서 중점적으로 확인하고 바람직한 상태를 유지하는 것이라고 할 수 있다.
HACCP은 1960년대 초 미항공우주국(NASA)에서 100% 안전한 우주식량을 제조하기 위한 연구를 시작하면서 도입된 개념이다. 그 후 1989년에 미국식품미생물기준자문위원회(NACMCF)에서 HACCP의 핵심이라 할 수 있는 7가지 원칙을 제시하였고, 1993년에는 FAO와 WHO가 공동으로 HACCP 적용을 위한 가이드라인을 제시하였다. 우리나라에서는 1995년 12월 식품위생법에 HACCP 규정을 신설함으로써 본격적으로 시행되었으며, 1997년 12월에는 축산물가공처리법이 개정되어 도축장 및 축산물가공장에 대해서도 HACCP이 적용되게 되었다.
현재 HACCP은 모든 식품에 대하여 적용되는 것은 아니며, 의무적으로 인증을 받아야 하는 식품은 어묵류, 냉동수산식품(어류, 연체류, 조미가공품), 냉동식품(피자류, 만두류, 면류), 빙과류, 비가열음료, 레토르트식품 등이고, 2008년 4월 김치가 의무적용 품목으로 추가되어 12월부터 적용된다. 의무적용 품목도 매출액이나 종업원수 등 업소의 규모에 따라 단계별로 2012년 12월까지 유예기간을 두고 있다( 김치의 경우는 2014년 12월까지 ). 이들 품목 외에는 모두 임의적용 품목으로 구분된다. 축산물가공처리법에 의한 HACCP에서는 현재 도축장만이 의무적용 대상이며 햄, 소시지, 우유, 치즈 등의 축산가공품은 모두 자율적용 품목이다.
식품의약품안전청에서는 대형 식품 사고가 발생할 때마다 HACCP을 대안으로 제시하였으나, 아직까지 실제 적용된 업소는 전체 식품 업소의 1%에도 못 미치는 미흡한 수준이다. 2008년 3월 현재 HACCP을 적용하고 있는 업체는 총 388개로서 식품제조가공업소 347개 및 집단급식소 41개이며, 그 중에서 의무적용업소는 207개이고 자율적용업소는 181개이다. 축산물가공처리법에 의해 HACCP을 인증 받은 축산물가공장은 2008년 3월 현재 유가공업 39개, 식육가공업 132개, 알가공업 12개 등이다.
그러나, 소비자들이 식품의 위생과 안전에 관해서 높은 관심을 보이고 있으므로, 최근에는 이에 대응하기 위하여 선진적인 식품 안전 예방 시스템인 HACCP을 도입하는 업체가 점차 증가하는 추세이다. 식품제조업소 HACCP 인증의 연도별 추이를 보면, 2001년 이전에는 매년 3~5개 정도에 불과하였으나 2002년에는 17개로 증가하였고, 2005년 38개를 고비로 2006년 69개, 2007년 121개 등으로 최근에는 급격한 증가를 보이고 있다. 2008년에는 6월말 현재 78개 업소가 추가로 인증을 받았다.
최근 들어 HACCP 인증을 받는 업체가 증가하고 있는 데에는 나름대로의 이유가 있다. HACCP 인증을 받은 제품은 HACCP 마크를 붙일 수 있으며, 이는 안전하게 위생관리를 하고 있다는 것을 정부가 보장한다는 의미이므로 소비자는 안심하고 구입할 수 있고, 결과적으로 매출 증대에 도움이 되기 때문이다. 일반 소비자뿐만 아니라 단체급식을 하는 곳이나 이들을 원료로 사용하는 식품공장 역시 HACCP 인증을 받은 제품을 선호하고 있다. 이런 직접적인 매출증대 효과 외에도 내부적으로는 문서작성, 문서관리 등 사무처리의 기본적인 관리체계를 갖추게 되고, 제품 불량률, 소비자 불만, 반품 폐기량 등이 감소되어 비용을 절감하게 되는 간접적인 이점도 있다.
HACCP이 아직 활성화되지 못하고 있는 이유는 올바른 이해와 인식의 부족으로 식품 제조업소의 자발적인 참여가 지연되고 있으며, 종업원 10인 미만에 연매출액 5억 원 미만인 업체가 전체의 약 80%를 차지하고 있을 만큼 대부분의 식품 업체가 영세하여 HACCP을 도입하기 위한 재원 마련의 역량이 부족하고, 체계적인 관리를 위한 전문 운영 인력이 부족하기 때문이다. 정부에서는 HACCP 적용 업체에게 세제 감면, 군납 시 가산점 부여, 식품진흥기금의 저리 융자 등의 우대조치를 하고, 도입을 원하는 중소기업에 대해서는 기술 컨설팅을 제공하고 있으나, 아직은 그 혜택이 미미한 수준이어서 호응도가 낮은 편이다.
업소에서는 HACCP 이전에도 안전한 제품을 소비자에게 제공하고자 하는 노력을 하지 않은 것은 아니다. 가내공업적으로 기능을 가진 소수의 전문가가 제품을 생산하던 과거에는 최종 제품에 대한 직접적인 품질관리를 할 수 있었으나, 18세기 중반부터 시작된 산업혁명의 결과 생산이 대량화되자 모든 생산품을 검사하는 것은 불가능해졌으며, 이에 따라 등장한 것이 품질관리(QC, quality control)라는 개념이다. 초기의 품질관리는 무작위적으로 샘플을 취하여 분석하였으나, 차츰 통계적 기법을 활용하게 되었으며, 품질관리를 담당하는 부서뿐만 아니라 전사적으로 품질을 관리한다는 TQC(total quality control)로까지 발전하였다.
TQC에 기반을 둔 일본 기업들의 세계 진출이 활발해지자 1980년대 미국 기업들은 ‘6시그마 운동’으로 반격에 나섰다. 시그마(σ)는 ‘표준편차’라고 불리는 통계학 용어이며, 6시그마 수준의 불량률이라면 1백만 개 중에서 3~4개의 불량품이 나오는 정도(합격률 99.99966%)를 말한다. 이 정도면 거의 완벽에 가까운 수준이라고 보고 모든 품질, 경영활동의 목표로 제안된 것이다. TQC가 QC서클 등의 분임조 활동을 바탕으로 한 아래서부터 위로(Bottom-up) 방식인데 비해 6시그마 운동은 위에서부터 아래로(Top-down) 방식을 취한다. 즉, 최고 경영자가 뚜렷한 목표를 향해 강력한 추진력을 동원할 때 전사적인 효과를 낼 수 있다는 의미이다.
TQC나 6시그마가 기존의 QC에 비하여 발전된 시스템이기는 하나 주로 일반적인 공산품에 적용되기 쉬운 방식이다. 식품에서는 일반 공산품과는 달리 위생과 안전이라는 면이 가장 중요한 품질 변수이며, 이를 반영한 것이 바로 HACCP이다. 기존의 품질관리가 사후에 확인하는 검사 위주인데 비하여 HACCP은 미리 위해(危害, Hazard)를 방지하는 예방에 중점을 둔 제도이며, 기존의 품질관리가 제한된 샘플만 평가하는데 비하여 HACCP에서는 중요한 관리대상(CCP, Critical Control Point)에 대하여는 모든 샘플을 검사하는 것이 원칙이다. 또한 기존의 품질관리는 품질관리를 담당하는 부서나 직원을 중심으로 이루어지는데 비하여 HACCP은 회사 구성원 전체가 참여하지 않으면 목적을 달성할 수 없다.
HACCP에서는 CCP에 대하여는 6시그마 수준의 부적합도 용인되지 않으며, 완벽하게 무결점이어야 한다. 예를 들어 하루 3백만 개의 라면을 생산하는 공장에서 CCP로 분류된 이물질이 1개 나오더라도, 그 제품을 구입한 소비자는 이를 용인하지 않기 때문이다. HACCP이 일반 품질관리에 비하여 엄격한 기준을 적용하고 있다고 하여, QC의 중요성이 없어지는 것은 아니다. HACCP은 안전과 위생에 관한 것에만 중점이 맞추어져 있으며, 맛이나 영양 등과 같은 식품 본연의 품질까지 보증하는 것은 아니기 때문에, 설계된 품질과 다른 제품이 생산되어 정상보다 시거나 짠 제품이 있어도 HACCP 시스템에서는 이를 걸러내지 못한다. HAACP과 QC는 서로 대립되는 개념이 아니라 보완적인 관계에 있는 것이다.
HACCP을 알기 위하여는 ‘HACCP의 7원칙’이라 불리는 핵심 내용을 이해하는 것이 필요하다.
① 제1원칙(위해분석) --- 식품을 제조할 때 위해가 될 만한 원재료, 제조공정 등을 찾아 내는 것 ② 제2원칙(중요관리점 결정) --- 확인된 위해 중에서 중점적으로 관리하여야 할 항목을 결정하는 것 ③ 제3원칙(한계기준 설정) --- 중요관리점에서 관리하여야 할 기준을 정하는 것 ④ 제4원칙(감시방법 확립) --- 중요관리점의 한계기준을 감시하는 방법을 정하는 것 ⑤ 제5원칙(개선조치방법 확립) --- 감시 결과 한계기준을 벗어났을 경우의 조치방법을 정하는 것 ⑥ 제6원칙(검증절차 확립) --- HACCP 시스템이 이상 없이 실행되고 있는가를 확인하는 방법을 정하는 것 ⑦ 제7원칙(기록유지 및 문서화) --- 감시 내용, 개선조치 내용 등을 일정한 양식에 기록하고 보관하는 것
HACCP의 7원칙 중에서도 가장 기본이 되고 중요한 것은 제1원칙과 제2원칙이다. 이는 식품의 원재료에서 시작하여 소비자가 사용할 때까지의 모든 과정에 대하여 위해가 될 만한 요소를 찾아내고, 그 중에서 가장 심각하고 관리하여야만 할 항목을 분석해내는 작업이다. 식품에서의 위해는 크게 생물학적 요인(식중독균, 병원성균 등 미생물), 화학적 요인(농약, 중금속, 독버섯의 독 등), 물리적 요인(쇳조각, 머리카락, 플라스틱, 비닐 등)으로 구분되며, 중요관리점을 결정할 때에는 발생 빈도와 함께 소비자에게 미치는 심각성이 고려되는데, 그 중에서도 특히 미생물 문제가 중심이 된다.
화학적 요인은 발생 빈도가 낮으며, 물리적 요인은 심각성이 미생물적 요인에 비해 상대적으로 떨어진다. 이물질은 식품 클레임의 50% 이상을 차지하지만, 눈으로 확인이 가능하기 때문에 실질적인 위험은 적고 대부분 해당 제품 한 개에 국한되어 피해의 범위도 크지 않다. 2008년 초에 발생하여 사회적 물의를 빚었던 새우깡 이물질이나 냉동식품의 이물질(쥐) 역시 혐오스럽기는 하나 배탈 등 질병을 일으킬 위험은 거의 없다. 칼날과 같은 이물질은 신체에 손상을 입힐 위험성은 있으나 그 피해가 한 사람에 그친다. 이에 비하여 미생물은 눈에 보이지도 않으며, 살아있는 생명체이기 때문에 한 번 오염되면 점차 확산되고, 문제가 발생하면 여러 사람이 동시에 피해를 입는다는 점에서 심각성이 크다.
HACCP은 위생과 안전에 대한 대책이며, 주로 미생물 오염이나 증식을 방지하기 위한 것이기 때문에 현장의 설비나 종업원의 개인위생 등도 중요한 전제조건이 된다. 이를 HACCP의 선행요건이라 하며, 우수제조기준(GMP, good manufacturing practice)과 위생관리기준(SSOP, sanitation standard operation procedure)으로 구분된다. GMP는 위생적인 식품생산을 위한 시설 및 설비의 기준으로 건물의 위치, 시설•설비의 구조, 재질 요건 등에 관한 기준이고, SSOP는 영업장 관리, 종업원 관리, 용수 관리, 보관 및 운송 관리, 검사 관리, 회수 관리 등의 운영절차를 의미한다.
일반 식품을 제조하기 위하여는 식품위생법에서 정하는 최소한의 설비 기준만 지켜도 되지만, HACCP 제품을 생산하기 위해서는 미생물적으로 위생적인 시설•설비 기준을 갖추어야 되기 때문에 대개의 경우 기존의 시설•설비를 그대로 이용할 수는 없고 보완공사를 필요로 하게 된다. 이로 인해 ‘HACCP 적용은 비용이 많이 든다’는 인식을 심어주게 되었으며, HACCP을 단순히 좋은 시설•설비를 갖추기만 하면 되는 것으로 오해하기도 한다. 그러나, HACCP은 단순히 위생적인 시설•설비를 갖추는 것이 아니며, 그보다는 HACCP의 7원칙에 나와있는 방법대로 감시(monitoring)하고, 관리하는 시스템적 운영이 핵심이다.
HACCP 시스템이 도입되더라도 100% 완벽한 제품은 생산할 수 없으며, HACCP 인증을 받은 제품에서도 경미한 결점은 발견될 수 있다. HACCP은 중요하다고 판단된 2~3개의 CCP에 대해서만 중점적으로 관리하고, 상대적으로 위해가 덜 심각하다고 판단되는 사항에 대하여는 일반적 수준의 관리만 하기 때문이다. 그러나, 현재까지 세계적으로 식품의 안전 확보를 위한 최선의 방법은 HACCP이며, 보다 나은 방법이 나오기 전까지는 HACCP에 의존할 수밖에 없다. |
